Když přijde pozvánka do továrny, kde vznikají cyklistické produkty, jen těžko se odmítá. Právě podobná místa totiž často nabídnou mnohem zajímavější pohled než samotná prezentace hotové novinky. Člověk najednou vidí, kolik kroků, ruční práce, zkušeností i technologií se skrývá za věcí, kterou pak bez většího přemýšlení obuje na kolo.

Pozvání do německé S-Works Tire Factory jsme si proto v redakci MTBS.cz nemohli nechat ujít. Tím spíš, že od naší poslední návštěvy podobného provozu uplynulo už dlouhých jedenáct let. Tehdy jsme mohli v Náchodě nahlédnout pod ruce gumárníkům značky Rubena a sledovat výrobu plášťů v prostředí klasického průmyslového závodu.

Tentokrát nás ale čekalo něco úplně jiného. Tohle není továrna, která by denně chrlila tisíce plášťů a zásobovala jimi celý svět. Specialized v Německu provozuje spíš malou vývojovou laboratoř než běžnou výrobní halu. Ročně zde vznikne přibližně jen dva tisíce plášťů, zato těch nejvýkonnějších, určených především pro závodníky a další vývoj.

Místo hlučných linek a nekonečných pásů polotovarů tu hraje hlavní roli přesnost, čistota, ruční práce a pečlivá kontrola každého detailu. Právě tady vznikají pláště S-Works, na kterých následně závodí nejlepší bikeři světa – a my jsme měli možnost sledovat jejich cestu od jednotlivých vrstev materiálu až po hotový plášť připravený k nasazení na závodní kolo.

Když se řekne výroba plášťů Specialized, většina bikerů si vybaví Vietnam. A oprávněně – právě tam vzniká drtivá většina sériové produkce. Jenže v severoněmeckém městečku Lage, nedaleko Bielefeldu, se ukrývá místo, o kterém ví jen málokdo. Specialized zde provozuje vlastní vývojové a experimentální centrum s názvem S-Works Tire Factory, kde vznikají nejen závodní speciály pro tovární jezdce, ale především technologie budoucnosti. 

Tajná laboratoř ukrytá za nenápadnou fasádou

Pokud byste očekávali moderní továrnu s obřími logy Specialized, budete zklamáni. V průmyslové zóně města Lage stojí obyčejná budova označená pouze jako Specialized International GmbH. Právě zde však pracuje tým specialistů na vývoj pneumatik, materiálové inženýrství a výrobu prototypů.

Specialized zde působí přibližně deset let. Zpočátku šlo pouze o testovací laboratoř hotových plášťů, která sloužila k výzkumu a měření jejich vlastností. Postupně se ale centrum rozrostlo do plnohodnotného vývojového hubu. Před třemi lety začala jeho proměna v moderní výzkumné pracoviště a teprve před půl rokem byla dokončena instalace výrobních technologií, díky nimž lze v Lage vyrábět kompletní pláště.

Roční kapacita se pohybuje mezi pěti a deseti tisíci kusy, takže rozhodně nejde o další výrobní závod. Úkolem centra je především testovat nové materiály, směsi a výrobní postupy. Výroba speciálních závodních plášťů pro profesionální týmy je spíše příjemným bonusem.

Za úspěchem německé S-Works Tire Factory nestojí desítky zaměstnanců, ale kompaktní tým specialistů, jmenovitě je to sedm mužů: Oliver, Scott, Nese, Jorge, Rüdiger, Christian, Vincent a jediná žena, hlavní laborantka Aymeric.

kteří pokrývají celý vývojový proces – od návrhu dezénu a vývoje pryžových směsí přes konstrukci kostry pneumatik až po samotnou výrobu a testování. Během naší návštěvy nás provedli produktoví manažeři pro silniční i horské pláště, vývojoví inženýři, odborníci na materiály, technologové i operátoři výroby. Právě jejich zkušenosti, nadšení a ochota otevřeně sdílet know-how vytvářejí z této továrny spíše vývojovou laboratoř než běžný výrobní závod.

Proč právě Německo?

Vývoj plášťů je nekonečný proces pokusů a omylů. Každá drobná změna směsi, konstrukce nebo výrobního procesu může znamenat rozdíl mezi vítězstvím a porážkou.

Velcí výrobci pneumatik si podobné experimenty mohou dovolit ve vlastních továrnách. Specialized však jako relativně malý hráč v oboru tuto možnost neměl. Testovat nové směsi ve velkosériové výrobě ve Vietnamu je logisticky složité a časově náročné.

View this post on Instagram

A post shared by MTBS.cz (@mtbs.cz)

Díky továrně v Lage získal Specialized možnost okamžitě reagovat na nové poznatky. Vývojáři zde mohou během několika dní vyrobit prototyp, otestovat jej a podle výsledků dále upravovat. Stejně tak mohou vytvářet zcela unikátní pláště pro závodníky světového poháru, což by v běžné produkci nebylo možné.

Právě zde vznikaly například speciální pláště pro Loica Bruniho během jeho mistrovské sezóny. Závodníci dostávají pneumatiky optimalizované na konkrétní trať, podmínky i počasí, přičemž životnost hraje často až druhotnou roli. Pokud plášť vydrží jediný závod, ale přinese vítězství, splnil svůj účel.

Hledání dokonalé směsi

Vyrobit ideální plášť je prakticky nemožné. Každý konstruktér musí neustále hledat kompromis mezi přilnavostí, valivým odporem, odolností, hmotností a životností.

Velká část práce v Lage se proto soustředí na vývoj pryžových směsí. Nejde však jen o tvrdost gumy, jak si mnoho bikerů myslí. Moderní směs musí být dostatečně měkká, aby kopírovala terén, ale zároveň dostatečně stabilní pro přesné vedení stopy.

Specialized používá řadu laboratorních zařízení, v některých místnostech to skutečně vypadá spíše ve zdravotnickém zařízení, než v gumárenské fabrice. Stroje, které většina lidí nikdy neviděla, umožňují měřit nejrůznější vlastnosti směsí ještě před výrobou samotného pláště. Jedním z nejdůležitějších je reometr, který simuluje chování materiálu při různých frekvencích deformace. Vývojáři tak dokážou odhadnout valivý odpor i úroveň gripu ještě před prvním testem v terénu.

Zajímavé je také měření tlumicích vlastností pomocí testu odrazové pružnosti. Specialized zde ukazuje, že měkčí směs automaticky neznamená lepší tlumení ani vyšší přilnavost.

Při jednom z testů porovnávali dvě směsi s tvrdostí T2 a T9 Shore A. Přestože byly hodnoty tvrdosti velmi podobné, jedna směs vracela 60 % energie nárazu, zatímco druhá pouze 13 %. Rozdíl v jízdním projevu byl zásadní. Nicméně měkčí směs automaticky neznamená lepší grip ani lepší tlumení.