Continental – der pneumatika

Novým zástupcem německého Continentalu v oblasti cyklistických produktů je na českém trhu od letošního roku firma Schindler s.r.o. Rozšířilo se tak její portfolio značek o další veleznámou značku produkující špičkové cyklistické pláště. A právě díky pozvání dovozce i samotného Continentalu jsme měli možnost navštívit fabriku v německém Korbachu a nakouknout pod pokličku výroby plášťů, galusek a duší.

Exkurse nemohla začít jinak než krátkým seznámením s historií firmy Continental, marketingovými záležitostmi a proškolením bezpečného pohybu v provozu. Vybaveni jednotnou bezpečnostní obuví vyrážíme vstříc nejzajímavější části, kterou prohlídka výroby pro každého cyklistu určitě je…

Dle očekávání jsme vynechali laboratoře Continentalu a prostory na míchání směsí. Ono popravdě vidět, jak se sype trochu tohohle do támhletoho, by nám nic moc neřeklo, a tak jediná možnost osahat si surový materiál byla ještě v zasedačce.

Na stole vidíte materiál na základní tkaninu (kord), směs Black Chili, polotovar pneumatiky, materiál na patky a potisk.

Pojďme si tedy výrobu Continentalu projít tak, jak jsme si ji prošli my. Nejprve procházíme kolem vyrovnaných forem na finální zapečení, nebo chcete-li vulkanizaci pneumatiky. K tomu se vrátíme na konci příběhu. V řadách tu jsou vyrovnány jednotlivé vzorky (hledám můj oblíbený X-king) a řady jsou děleny podle průměrů ráfků.

Jedna z prvních mašin se stará o přesné nařezání základní tkaniny, tedy později kostry pláště. I přes školení bezpečnosti a upozornění na ochranná čidla se mi tento stroj podaří větším než malým přiblížením zastavit. Tkanina se zde řeže a spojuje do nekonečného pásu.

Continental používá materiál s hodnotami TPI (počet vláken na čtvereční palec) 22/ 28 / 60 a 110. Tato hodnota se překládáním zvětšuje s každou vrstvou. Například u kordové látky s hodnotou 60 TPI na 120, 180 a 240. Nejvyšší počet vrstev 6, tedy 360 TPI, je u Continentalu nejvyšší hodnota, která je použitá u pláště Der Baron. Na bočnicích plášťů je pak z pravidla použito o jednu vrstvu méně. U špičkových silničních plášťů jsou použity tři vrstvy materiálu s hodnotou 110 TPI, tedy ve výsledku 330 TPI.

Posouváme se dál. Zde se nám připravují patky. Z cívek se nastřihá potřebná délka drátu (v tomto případě tedy drátěné patky) a následně se spojí a "pogumují" pro následné lepší splynutí s pláštěm.

Pro každého je tou nejviditelnější součástí pláště vzorek vytvořený na běhounu. Zde se tedy připravuje to, co po finální vulkanizaci spolurozhoduje o jízdních vlastnostech a určení konkrétního pláště. Každý výrobce má svoje patenty a fígle, jak najít kompromis a optimální vyvážení mezi sledovanými hodnotami, jako je valivý odpor, záběr, životnost a opotřebení. A není žádná náhoda, že si výzkumníci v německém Korbachu myslí, že na to snad přišli. Jejich zaklínadlo se jmenuje Black Chili. Směs používaná u těch nejkvalitnější plášťů jejich produkce.

Směs se zahřívá, válcuje, chladí, opět smotá a putuje na další stanoviště...

Za rohem jsou vidět připravené kotouče s páskou. Continental používá několik verzí zvýšení ochrany.
Nemusíme si říkat, že někdy ani to nestačí. Chytré hlavy říkají, že kdo "nedefektí", jezdí pod své možnosti, chytřejší hlavy pak tvrdí, že defekt je chyba jezdce. Tak jak to tedy vlastně je? Pravda je zřejmě někde uprostřed.

Finalizace vulkanizací

Suverénně nejzajímavější část prohlídky nastává u finální kompletace pláště. Tedy přípravy jednotlivých vrstev před vulkanizací. Na přístrojích připomínajících rozebraný motor letadla (teď mě napadá, že jsem ho nikdy neviděl) šikovné ruce operátorů v kombinaci se strojem odměří potřebnou délku kordu, zastřihnou, přidají stejným způsobem další vrstvy, zakomponují patky, které se přehnutím usadí do polotovaru pláště, nanese se materiál běhounu a opatří potiskem. Buben stroje následně zmenší svou velikost, plášť se sundá a putuje na věšácích do "pekárny".

A takhle nějak pak vypadá polotovar pláště, který je připravený pro pečení a vytváření konkrétní podoby vzorku.

A právě vulkanizací dostává plášť finální podobu. V řadě pecí se při teplotě cca. 175 °C po několika minutách vulkanizují a spojí jednotlivé vrstvy pláště. Tedy za pomoci teploty, tlaku a unikátní formy, která dává finální tvar vzorku pláště a současně navždy spojí a vytvaruje dosud plochý pás do tvaru pláště. Konkrétní polotovar dostane příslušnou formu a za chvilku je hotovo.

Procházíme kolem expedice a hned vedle se nachází "šicí oddělení". Zde vznikají galusky. Šikovné ruce žen zde do nich zašívají duše. Ty zelené jsou odlehčené a používají se do závodních galusek.

Hotová galuska se nahustí a 24 hodin se nechá viset, aby bylo jasné, že nedošlo k propíchnutí duše při zašívání. A s tím souvisí ještě poslední - testovací zátěžové stanoviště, které jsme navštívili. Další a stejně podstatná součást testů je zpětná vazba od sponzorovaných teamů a závodníků. Ta ale probíhá venku na tratích po celém světě a do mateřské továrny se dostávají jenom konkrétní informace o zkušenostech s tím kterým produktem.

Testovací stroje za žlutým ochranným pletivem simulují prostřednictvím rychle se otáčejících válců stovky kilometrů jízdy, po kterých se zjišťuje, krom jiného, především míra opotřebení jednotlivých typů vzorků.

Na Continentalu mi je sympatické, že do svých reklamních kampaní používá své zaměstnance. Ženy a muže z výroby. Nejznámějším z nich je obr Ulf, ale rozhodně není jediným, kdo se vyjímá na billboardech a reklamních materiálech Continentalu.

Continental je také velice hrdý na videa, jako je například toto s Dannym MacAskyllem. Toto zkoušejte pouze na pláštích Continental.

V továrně nebyl prostor na pořizování videa a počítám, že by to ani nebylo povoleno. I tyto fotografie podléhaly schválení. Něco málo z výroby se dá vidět na tomto dalším videu z návštěvy sponzorovaných jezdců.

Co dodat závěrem. Exkurze do továrny byla pochopitelně velmi zajímavá. Až ve výrobě si člověk uvědomí, kolik procesů a práce stojí za finální pneumatikou, která je jedinou kontaktní plochou na silnici či v terénu. Výrobní postup je v podstatě obdobný tomu, jaký jsme vám před časem představili při návštěvě českého Mitasu (Výroba pláště? To je precizní hodinářské dílo.). Rád si na to vzpomenu při každé opravě defektu.

Fotogalerie