Výroba pláště? To je precizní hodinářské dílo

Pozvánku do Náchoda, kde sídlí společnost Rubena a.s. jsme přijali s velkým očekáváním. Ta černá kulatá věc, která je prostředníkem mezi zemí a vaším kolem, je něco, co nás dlouho zajímalo a co stálo za bližší průzkum.

Komu se ještě při vyslovení Rubena vybaví modrá pryž, kterou kdysi dávno (rozuměj v měřítku času histotorie horských kol) proslavil Radovan Fořt nebo tehdy mladíček Milan Spěšný? Jistě kde komu, tah to špatný nebyl. Guma ale ano. Sami to dnes přiznávají naši průvodci a společníci v náchodské továrně slečna Zdeňka Jílková, Martin Schmidt, Pavel Nosek a Miroslav Tér.

"Dnes už je to úplně o něčem jiném, tehdy jsme s veloplášti začínali a tápali jsme. Dnes jsme na pomyslném vrcholu, vyrábíme jedny z nejlepších produktů na světě," říká Martin Schmidt, ředitel divize Velo, který stál u veloplášťů od samého začátku. Dnes se Rubena může chlubit konkurenceschopnými výrobky, žádanými doslova po celém světě.

Rubena v současné době chrlí na 25 tisíc plášťů denně a staví se tak na pomyslnou první příčku, co se týká výrobců veloplášťů v Evropě. "My jsme hrdí na to, že 100 % výroby probíhá právě tady u nás v Náchodě," doplňuje Zdeňka Jílková, která spolu s Pavlem Noskem a dalšími třemi obchodníky mohou zato, že Rubena 90 % své produkce vyváží do zahraničí. Větší polovina jde výrobcům kol na montáž, menší polovina potom putuje k zákazníkům do maloobchodů.

Srkáme kávu a jen stěží vnímáme všechna ta čísla, procenta, hmotnosti, druhy, roky… Každopádně jsou zajímavá, posuďte sami:

- historie Rubeny se začala psát v roce 1908
- ročně vyrobí na 6 miliónů plášťů
- 2 miliony jsou pláště na horská kola
- ostatní jsou pláště na silniční kola, městská, BMX, kočárky, invalidní vozíky, minikáry...
- od roku 2004 přibývalo 30 nových typů plášťů ročně
- na vývoji plášťů se výrazně podílel i Jaroslav Kulhavý, dnes je to zejména Richard Gasperotti, Lukáš Tamme, Jan Hruška nebo Dominik Nekolný
- dnes má Rubena / Mitas v programu 350 druhů velo plášťů
- Rubena / Mitas vyráběla a vyrábí pláště pro několik dalších světových značek

Tady to všechno začíná. Alchymie směsi

V kuchyni s vůní gumy

Ale pojďme z kanceláře od kávy do provozu. Rubena je jako žena. Spíše než zevnějšek je daleko hodnotnější ten vnitřek, pochopitelně. Podle našeho názoru by si každý měl takovou exkurzi do gumárny zajistit. Pak teprve zjistí, jak složitý je proces vzniku pláště a následně by si ho vážil daleko víc. "Je to taková hodinařina v pneumatikách," trefně poznamenal Martin Schmidt, když jsme vstupovali do první haly.

První rána je do nosu. Typický odér gumy je opravdu silný, ve třetím patře, kde se pláště pečou, by to slabší žaludky mohlo i pěkně pokopat. Druhá rána je do kůže. Registrujeme velké horko. Není se co divit, guma zkrátka vzniká za tepla. Třetí rána do očí. Člověk neví, kam se dřív podívat. Dokonale zorganizované soukolí, nástěnky a nápisy upozorňující na všechno možné. Supermoderní stroje za miliony vedle 60 let starých, ale stále plně funkčních, "dědečků". A všude jsou pláště. Nebo alespoň jejich polotovary. Poslední rána je do uší. Hukot, klapot, sykot. Sotva se slyšíme.

Tady se to válcuje! Opravdu s velkou fantazií už to může připomínat gumu... 

Hluboce smekáme před všemi. Tohle opravdu není třeba jako v Nutrendu, kde to v jednom patře voní sladce a ve druhém po oříškách, kde na jednom konci nasypete do míchačky několik ingrediencí a na druhém konci vám vypadne energetická tyčinka. A na to celé stačí 5 lidí....

Pravda je, že i v Náchodě celý proces začíná u míchačky. Do ní se sypou ingredience pro vznik pláště, jehož základem je samozřejmě kaučuk, který je dodáván v surové podobě v pytlích velkých jako pytel cementu.

Pak jsou to například saze, proto jsou pláště černé, velmi důležitá složka! Receptura se neobejde ani bez několika důležitých aditiv, která se starají o specifické vlastnosti výsledných směsí a která jsou připravena v pytlících namíchaných přesnými poměry podle předpisu.

Směs pak v nevzhledných kusech, připomínající obrovské bloky tmavého těsta, putuje do válcovny na stroje, kde se pomocí profilového válce upraví na požadovanou sílu a tvar, základ pro běhoun pláště.

Na jiném pracovišti se připraví patky, odborně jsou to patní výztuhy dle typu pláště – drátěná pro běžné pláště, aramidová pro ty lepší.

Poslední díl pláště – tkanina na kostru - vzniká zase jinde. Tady se tkanina pogumuje požadovanou vrstvou pryže a pak se nakrájí pod daným úhlem na pásy, které se navinou na cívky. To je kord.

Tyhle tři základní komponenty se sejdou u tzv. konfekčních strojů. Nám připomínal rozebraný motor z Boeingu, jen trochu menší, cenově ale podobný. Na takovém stroji se všechny tři složky spojí dohromady. Navine se kord, uřízne. Připraví se na okraje patky a stroj udělá zvláštní pohyb, který tkaninu ze stran přehne okolo patek. Ha! Na ní se navine běhoun a za tepla spojí. I když je zde velký podíl ruční práce, obsluze pomáhá laser. Tedy kromě lepení štítků.

Takto připravená konfekce cestuje do lisu, ve kterém je forma s požadovaným dezénem. Lis za dané teploty a po danou dobu vylisuje finální plášť. Top modely se pečou při 165 stupních 7 minut.

Poslední fází je kontrola, opracování a balení. Vězte, že každý plášť musí projít kontrolou na házivost, ty lepší pláště pak také na propustnost vzduchu přes bočnici. Ručně samozřejmě. Pláště se ale testují i z hlediska dlouhodobého opotřebení, to už ale na strojích.

Pak už jdou pláště do skladů expedice a odtud k následně k zákazníkovi. Jednoduché jak facka, že?

Tak si to tedy ještě jednou zopakujeme. Suma sumárum každý plášť, který si nazujete na svá kola, projde těmito hlavními operacemi: navažování komponentů do směsí – míchání směsí – válcování směsí – pogumování kordu – vytažení běhounu – krájení kordu – výroba lanek pro patní výztuhy – výroba konfekce (obsluha konfekčních strojů) – lisování (obsluha lisů) – opracování – výstupní kontrola – balení – expedice. 

Takto vyrobit cca 6 miliónů kusů plášťů za rok musí stihnout zhruba 252 pracovníků přímo ve výrobě (nejsou tam zahrnuti prodejci, vývojáři, technologové, logistici, účetní, kalkulanti, pracovníci jakosti, ...)

Naší expedici po výrobně zakončujeme nahlédnutím do výrobny puků a dalších produktů pod značkou Rubena, zejména pro automobilky.

Zpět do kanceláře. Hlava plná dojmů. Tak to byla ta Rubena? Vlastně Mitas? Ano Mitas, nově pláště přechází pod tuto značku. Ta se hned skvěle uvedla na letošním Cape Epic. Mimochodem pokud si myslíte, že tahle změna spočívá jen v přetisknutí katalogů a lepení nových štítků na pláště, tak vězte, že se kvůli ní musejí postupně předělat také všechny lisovací formy, na kterých bude muset nápis Mitas nahradit Rubenu.

Foto: Petr Bureš

Fotogalerie

Foto: Petr Bureš