Výlet do italské továrny Abus. Jak se pečou přilby?

06. 05. 2026
Jakub Jirků
Doplňky
Foto: Abus/Paul Masukowitz

Podívali jsme se do místa, kde se přímo vyrábějí přilby pro hvězdy jako MvDP nebo Pidcock. Stojí za tím stále dost ruční práce...

Firma Abus se před 100 lety rozhodla (konkrétně roku 1924), že se stane synonymem pro bezpečnost. Vyrábí zámky jak do dveří, komplexní bezpečnostní systémy, tak má své oddělení pro kolo. Kromě cyklozámků stále razantněji proniká do segmentu přileb. V minulém desetiletí vlétla na silnici a chrání třeba týmy Movistar, Alpecin–Premier Tech či právě Pidcockovu skvadru Pinarello–Q 36.5.

V současnosti chce jít i do endura a downhillu, a proto přichází kromě jiného třeba s full-face modelem Targon, který má odnímatelný chránič brady. My jsme si ho mohli vyzkoušet při prezentaci v okolí Lago di Garda. Přilba je poměrně lehká, pohodlná a i samotný chránič brady umožňuje nastavení tak, aby jeho vnitřní vložky přesně doléhaly na obličej. Po krátké instruktáži a pár pokusech se odnímání a připevnění chrániče brady ukázalo být tak snadné, že to šikovnější jezdec zvládne přímo za jízdy.

Barvy hrají

Prémiové přilby se vyrábějí v poměrně malé továrně v Benátsku mezi Padovou a Vincenzou. Místo nese název Maxi Studio, protože šlo o barvírnu, která fungovala od 90. let. Tohle know-how se přeneslo i do současné továrny, a tak přilby Abus vynikají ideální barevností.

Nížina kolem řeky Pád je jednou velkou průmyslovou zónou, kde se používají vyspělé technologie. Díky tomu není problém najít vhodné subdodavatele např. pro plastové části přilby nebo pro klíčová zrníčka EPS, o nichž bude ještě řeč.

Výroba začíná právě od barvení polykarbonátových desek a jejich barva se mimo jiné kontroluje stále i očima. Tyto desky se umístí do dalšího zařízení, kde se nahřejí a nafouknou, jak když kynou buchty. Následně spadnou na připravené formy. Vrchní obal se netvaruje zpravidla celý, ale po několika částech. Použité části je třeba z formy ručně vyříznout. Ořez samotných děr pak už probíhá na robotickém rameni. Z desky zůstane dost odpadu, ale zatím je problém, jak tento materiál zrecyklovat, protože už je částečně teplotně znehodnocený.

V hlavní roli korálky

Prakticky každou přilbu dnes tvoří materiál zvaný anglicky EPS beads (lze to přeložit jako korálky). Jde o drobné granule polystyrenu, které jsou lehké, lepkavé a dobře stlačitelné. Korálky v sobě obsahují pentan, který následně funguje také jako pojivo. Do jednoho obřího stroje s inverzní formou přilby se pod velkým tlakem vžene zmiňovaný granulát a za tlaku vodní páry se vyformuje samotný skelet přilby. Stroj navíc umí připevnit polykarbonátový vrchní obal, který známe už z předchozího postupu. Během osmi minut se tak z drobných granulí „upeče“ prakticky kompletní přilba.

Pro nastavení přilby je velice důležité, jak velké množství granulátu se do stroje vloží. Hustota granulátu ovlivňuje tvrdost přilby. Na druhou stranu to není radno přehánět. Tvrdá přilba má větší hustotu, takže je těžší, a mít na hlavě diamant také není nejbezpečnější ochranou. Pro silniční modely se používá hustota 70 g/l, pro Targon (enduro) 90 g/l. Po vyndání je přilba mokrá, kape z ní voda a potřebuje několik dní na vysušení.

Final cleaning

Připravená přilba putuje do druhé haly, kde je třeba ji doladit. Nejen že se označuje logem Abusu, ale také se ručně odstraňují případné přebývající kousky plastu. Ruční práce tvoří pořád docela velký podíl v procesu výroby. Tuto činnost vykonávají výhradně ženy, protože jsou pečlivější. Inu, když jde o precizní práci, není si radno zahrávat s konceptem rovnosti pohlaví. Mimochodem, v této fabrice se pracuje na dvě směny od 8:00 do 14 hodin a od 14:00 do 22 hodin. Noční tu nevedou. Důležité je také do přilby vložit vycpávky od subdodavatelů, aby dobře seděla, případně další plastové části, které se v továrně přímo nevyrábějí.

Testování přímo na místě Maxi Studio je připraveno i přímo na testování přileb, aby mohly dostat příslušné certifikace. Testy se provádějí u hotových produktů. Ty se připevní na makety hlavy a pouštějí z různých výšek na předměty rozličných tvarů. Sleduje se tak, jestli přilba při nějakém typu nárazu nemá slabinu. Jediný zádrhel spočívá v tom, že místo není zařízeno na testování chrániče brady, a tak se to musí provádět jinde.

Je nutno zmínit, že hlavní část produkce přileb Abusu je v Asii, nicméně pokud sáhnete po jednom z nejvyšších modelů, tak dost možná půjde o kus s italskou vlaječkou a vy víte, že máte na hlavě skutečně kousek, kde se německá preciznost kloubí s italskou vášní.