Velký rozhovor o RB s Romanem Bartoszem

Česká společnost RB Romana Bartosze to v posledních letech neměla vůbec jednoduché. Kvůli dramatickému nedostatku hliníkových trubek v době covidu musela výrazně omezit svou produkci, propustit většinu zaměstnanců a to vedlo až k tomu, že se o ní začaly šířit informace, že krachuje a úplně končí.

Dnes to vypadá, že se po několikaleté "odmlce" Roman Bartosz rozhodl opět zvednout hozenou rukavici a nachystat českým patriotům spoustu novinek, které mají společný jmenovatel a to, že jsou komplet vyráběny v Česku. Proběhlo pár rychlých emailů, domluvil se termín a já zajel za Romanem do jeho nového sídla na "pár slov". Výcuc z bezmála tříhodinové návštěvy během které jsme společně uděali hodně zajímavý rozhovor o minulosti současnosti i budoucnosti RB vám nyní předkládám.

Romane, vidím, že RB stále existuje, ale během covidu jakoby se po něm slehla zem a zaslechl jsem dokonce i nějaké zvěsti o tom, že krachujete, Mohl bys to uvézt na pravou míru?

V roce 2020 přišel covid, všichni prodávali jako diví, ale my jsme jeli úplně normálně. Na každý rok jsme objednávali díly, co jsme měli na rámy, které jsme měli skladem. Tehdy jsme se ale navíc stěhovali z Jezdkovic do Opavy, do velké haly, jenže když jsme tam měli začít vyrábět, začal covid a přestal být materiál. Během dvou, tří měsíců jsme prodali všechno, co jsme měli na skladě a konec. Já jsem neměl trubky a pak už ani komponenty, když jsem chtěl objednat u Shimana další várku, tak jsem měl jako relativně malý výrobce smůlu. Jeden den mi řekli, že je dodací lhůta rok a půl, což byla asi tak třikrát delší doba než jak jsme byli do té doby zvyklí. Volám tam druhý den a to už mi řekli, že to bude trvat dva roky.

Co se ti v tu dobu honilo v hlavě? Měl si určitě velké plány, nové prostory, ale místo toho přišla takováto bezmoc?

Nejdřív jsem se snažil hledat alternativní možnosti, kde co sehnat na Tajwanu a v Číně, ale rychle jsem zjistil, že se na tom se nedá moc stavět. Půl roku jsme se na sebe ještě dívali, ale pak jsem bohužel musel propustit všechny lidi, protože to stálo hrozný prachy a materiál furt nebyl. To bylo myslím tehdy v září 2020 a já jsem si říkal, co teď budu dělat dál?

Nakonec to dopadlo tak, že jsem si našel takovou malou dílničku a snažil jsem se dělat alespoň kusovky, na který jsem měl, nebo nějak sehnal materiál. Klasické biky se tehdy úplně zastavily, protože jsme neměli z čeho je stavět. Microshift jsem tam dávat nemohl a Shimano nešlo sehnat. Jediný, kam jsem mohl dát levnější Microshift, byly dětský kola a gravely. Takže jsem chvíli vlastně dělal jen tahle kola a to mi vlastně pomohlo nějak přežít.

Současné sídlo RB ve Svobodných Heřmanicích se nachází nedaleko původního sídla v Jezdkovicích

A s tím tedy zřejmě souviselo i tvoje rozhodnutí prodat tvůj CNC stroj a přejít na úplně jinou technologii výroby rámových dilů, je to tak?

CNCéčko jsme prodali, protože jsme na něm už skoro nic nedělali a hlavně už bylo docela staré a když jsem si to spočítal, tak to vycházelo líp, když si to u někoho objednám než když si to budu dělat sám. Posledního fulla, co jsme dělali před covidem a vyráběli jsme si na něj sami na CNC ty komplikovanější díly, byl tenhle. Ukazuje mi Roman Bartosz do vedlejší mísnosti, kde parkuje trio celoodpružených testovaček a pokračuje. Ono to nevypadá, ale je na tom hodně frézovaných dílů, nejenom patky, a vahadlo ale i spodní i horní uchycení zadní stavby, držák tlumiče, adaptér na kotoučovku, ukazuje na jednotlivé díly, které doslova svítily na ručně broušeném stříbrném rámu.

Konec frézování a přechod k novým technologiím

Rozumím, ale většina z toho na gravelu ani na klasickém rámu není, takže asi chápu, že nebylo úplně potřeba dál živit CNC stroj, ale přeci jenom i těch pár drobných dílů jako jsou patky nebo středy si prostě nějak vyrobit musel, takže si musel mít nějaký "plán B"?

Samozřejmě, alternativ je hodně. Ty ale potřebuješ, aby to bylo jednak pevný, ale i lehký a sériovost výroby musí odpovídat naším potřebám. A v tom je výkovek hodně omezený, protože kromě toho, že u výkovku nedosáhneš takové přesnosti, neumíš bez následného opracování docílit tak tenkých stěn a tím pádem nízké hmotnosti a sériovost se blíží tisícům, aby se zaplatily formy. Proto jsme zvolili přesné lití- metodou vytavitelných modelů, což je to nejpřesnější lití, které existuje. To si pamatuju ještě z motorek, když jsem dělal v Čezetě, tam se takhle lily třeba koncovky předních vidlic. Ve výsledku je to je to stejně variabilní jako 3d tisk kovů, pevnostně srovnatelné s vytvrzenou  6061. Říkalo se tomu litý dural.

Pár modelů konkrétních dílů vyjetých z 3D tiskárny mi Roman ukazuje a je z nich patrné, čím vyplňonal čas v době, kdy nebylo do čeho píchnout. Možná to mnohé z vás překvapí, ale Roman Bartosz usilovně vymýšlel a ladil výrobu jednotlivých komponentů pro svou vlastní odpruženou vidlici, jejíž funkční první prototyp mi v zápětí rovněž ukazuje na dalším, tentokráte dětském 26" testbiku a pokračuje.

Pro děti nepotřebuješ zdaleka takové zdvihy ani průměry a tuhost. Používám tady jenom třicítkové vnitřní nohy a 100 mm širokou 15mm přední osu spolu se stovkovým zdvihem. Fouká se to zespoda, uvnitř je plovoucí pístek jako v tlumiči. Tlumení se nastavuje zezhora a je šikovně zakrytováno malým plastíkem, protože to jednou nastavíš a nepotřebuješ, aby s tím někdopak točil během jízdy.

Tady vidíš tu litou horní korunku, do ní jsou pak nalisované ty vnější nohy vidlice.

Dívám se na krásnou ukázku české strojařiny a v duchu si vzpomenu na exkurzi produktů německé značky Intend, která nabízí podobné ovšem dospělácké modely frézovaných vidlic za částky, blížící se cenovkám běžného, slušně vybaveného biku. A nedá mi se Romana nezeptat jak má pořešenu ekonomiku výroby téhle vidlice?

Vůbec nemám ambice konkurovat Intendu v jeho cenové kategorii. Kdybych to musel komplikovaně frézovat, jako to dělají oni, vycházelo by to cenově asi dost podobně. Ušklíbne se, jenže já to právě frézovat nechci a tím pádem se dostávám na úplně jiný čísla. Má to akorát jeden háček, musím toho vyrábět tisíce a mít na to odbyt. Odlévaná korunka a koncovky vidlice se dají snadno modifikovat a ve výsledku chci sice začít s dětskou specifikací vidlic pro 26" a 27,5" kola, ale česem počítám i s většími dospěláckými modely, ale musí to jít postupně.

Začal jsem tu vidlici kreslit ještě dřív, než s tím ti Němci vyjeli. Bylo to vlastně během toho covidu, kdy jsem neměl do čeho píchnout, usměje se a pokračuje v popisování toho, jak měl nejprve navržený jiný systém tlumení, který ale nefungoval ideálně a tak ho musel kompletně přepracovat na klasické provedení, kdy je v jedné noze vzduchové pružení a ve druhé noze olejové tlumení. Jednotlivé komponenty se budou vyrábět na několika místech, ale výsledná kompletace bude tady u nás.

Testovali jsme třeba několik dodavatelů těch kluzných pouzder, teď tam máme rakouský, ale ve finále jsme našli kvalitnější vyráběný na Tajwanu za poloviční cenu. Na vzorky a prototypy si tiskneme sami na 3D tiskárně z plastu, ale v sérii to budou plastové výlisky anebo cnc obráběné kovové díly, ukazuje mi Roman na stole rozložené komponenty z 3D tiskárny vnitřku vidlice.

Teď nás čekají nějaké testy ve zkušebně, a finální doladění a pak se může začít plánovat výroba první série vidlic. Mým cílem je domluvit se na OEM dodávkách vidlic přímo do výroby. Fabrik, co u nás i v okolních státech montujou kola je hodně a dražší dětský kola na který by se mohla dávat kvalitní lehká vidlice rozhodně existují a není jich málo. Uvidíme jak to dopadne. Uzavírá Roman povídání o nové vidlici.